原液着色，又称纺前着色，是指化纤生产企业将以色母粒为代表的着色材料混入纺丝溶液或熔体中，直接生产出有色纤维供下游客户使用。

　　原液着色技术起源于欧洲，1936年英国的卜内门公司开发了原液着色纤维溶液纺丝技术，1946年英国ICI公司申请了以炭黑为颜料的原液着色黑色聚酯纤维专利。在聚酯纤维（即涤纶）诞生初期，由于染色技术和染料的局限，只能采用原液着色使织物拥有色彩。但因当时技术条件落后，原液着色可生产的色丝颜色单调，且无法与天然纤维混纺染色，使得该技术的应用受到限制。

　　按照载体的不同，母粒可分类为PET母粒、PA母粒、PP母粒、PE母粒等类型。

　　按照颜色及功能的不同，母粒可分类为黑色母粒、彩色母粒、白色母粒、功能母粒等。

　　母粒的研究开发起源于欧洲，如瑞士的Ciba-Geigy公司与德国的Hoechst公司等。用于塑料制品着色的母粒最早于20世纪50年代问世于美国，用于化纤制品着色的母粒于60年代推出。70年代，母粒行业得到快速增长。随着经济发展和环保要求的提高，母粒着色技术的优势日趋明显。

　　化学纤维是指以天然或合成高分子化合物为原料，经过化学处理和物理加工制得的纤维。根据原料的不同，化学纤维可分为人造纤维和合成纤维。与天然纤维相比，化学纤维具有强度高、质轻、易洗快干、弹性好、防霉防蛀等优点，还可添加改性助剂使其具备阻燃、防透明、抗老化、抗静电、透气等特殊功能，且生产不易受到自然条件的限制，因此得到广泛运用。2018年，全球化学纤维产量占纤维总产量的比例已超过70%，而棉、麻等天然纤维的产量占比不到30%。

　　纤维母粒是化纤原液着色和功能改性的核心原材料，是颜/染料和石油化工产品的下游、化纤制品的上游，在化纤制品行业中具有重要作用和地位，具体可见下图：

　　原材料主要包括PET切片、炭黑、颜/染料等，上游原材料价格波动对纤维母粒的成本波动有较大影响。PET切片属于大宗类商品，供应商主要是切片制造企业或切片贸易商，产品性能稳定，供应充足，价格主要受到PTA价格波动的影响。炭黑、颜/染料等着色剂属于石油化工产品，受国家去产能和环保政策影响，近年来颜/染料的价格呈上涨趋势，且少部分颜/染料品种的供应存在短期不足的情况，但总体来看对本行业的正常经营影响不大。

　　使用纤维母粒进行原液着色，可以省略大部分的染整工序，减少废气废水排放，大幅节省生产用水和化学品。同时，由于纤维母粒是将着色剂与PET切片精确计量、均匀混合后形成，制成的涤纶纤维从结构上看，着色剂与涤纶形成表里一致的均匀固溶体，耐光、耐洗、耐磨擦等牢度远比常规印染高。

　　与棉、麻等天然纤维相比，涤纶、锦纶等主要化纤品种的吸湿性较差，染色较为困难，需要使用专门的染料在特定条件下进行印染。

　　涤纶分子链紧密敛集，结晶度和取向度较高，极性较小，缺乏亲水基团且无染座，bwin必赢官方网站导致其吸湿性差、染色困难。涤纶的印染着色需使用分散染料在高温高压条件下进行，经过悬浮、轧染、烘干、定型等生产步骤，能耗大，效率低，且会产生大量废气废水，污染严重。

　　由于化学纤维的本色大部分为白色半透明或无色透明的，需要根据制品的应用要求和每种纤维自身的技术工艺特点，选择适当的着色方法和着色材料，对纤维进行着色处理，以满足下游纺织行业对纤维色彩的不同需求。

　　印染是一种历史悠久的染色方式，早在新石器时代，人类就能用赤铁矿粉末将麻布染成红色。印染最常见的工艺流程，是将纺织品放入带有颜料或染料的水浴中，在一定浴比、温度、压力等条件下使纺织品带上颜色。

　　母粒（Masterbatch），亦称为母料，是将超常量的着色剂、功能助剂均匀地载附于树脂之中而得到的固溶体。母粒具有着色效果优越、便于计量和运输、节能环保等优点，主要应用于化纤制品和塑料制品等。

　　按照用途的不同，母粒可分类为纤维母粒、注塑母粒、吹膜母粒等，公司主要生产和销售纤维母粒。

　　20世纪中叶，随着分散染料的发明和染色技术的成熟，印染成为化纤染色的主流方式。但是，印染带来的高能耗、bwin必赢官方网站水体污染和纺织品安全性问题始终无法彻底解决，促使化纤行业开始寻找其他替代方案。

　　与此同时，因技术进步和工艺优化，原先颜色单调、无法混纺等缺陷逐步得到完善，使得原液着色技术节能环保的优势日益显现，获得越来越多下游客户的青睐。目前，宜家、耐克、阿迪达斯、迪卡侬、优衣库等国际公司，越发重视产品的“绿色性”，要求生产商更多的使用原液着色纤维、循环再利用化学纤维等绿色面料。2010年以来，我国原液着色纤维产量年均增长率达到14%，高于化纤产量的平均增长率。

　　石油化工、生物、信息技术等学科的进步，带动了纤维材料科学的深入发展，利用化学、物理改性手段，开发出多种改性纤维、功能纤维。特别是20世纪70年代以来，随着消费水平的不断升级，人们对纺织纤维的需求范围及性能要求都有了较大的提高，促使化学纤维的染色、光热稳定性、抗静电、防污、阻燃、抗起球、蓬松度、吸湿性等性能都有了较大改进，各种仿棉、仿麻、仿丝、仿皮、仿毛的改性产品也逐步进入市场，纤维差别化、功能化比例不断提升。

　　纤维母粒在生产过程中经过机械加工，对着色剂进行了细化处理，将着色剂、载体及各种助剂进行充分混炼，使着色剂与空气、水分隔离，从而增强了着色剂的耐候性、提高了着色剂的分散性和着色力。同时，在纤维母粒加工过程中通过对着色剂进行预分散，有效避免着色剂在纺丝溶液或熔体中团聚等问题。此外，由于纤维母粒与纺丝原料形态相近，在投料计量上更加方便准确。目前，绝大部分的原液着色纤维使用纤维母粒来生产。

　　我国是从上世纪70年代开始母粒研发工作，80年代初期引进原液着色纤维的生产技术。20世纪90年代以来，随着塑料和化纤行业的快速发展、产品结构升级以及跨国公司母粒技术和产能向中国转移，尤其是国内领先企业技术创新及资金、人才的积累，我国母粒行业进入快速发展时期，目前已成为亚洲最大的母粒生产国。